啟閉機液壓站的安裝和調試過程如下：
一、安裝過程
準備工作
確認安裝位置：根據設計要求和現場實際情況，確定液壓站的安裝位置，確保有足夠的空間進行操作和維護，且與閘門、油缸等設備的連接方便合理。
準備材料和工具：準備好安裝所需的螺絲、墊片、密封件、電纜等材料，以及螺絲刀、扳手、起重機、電焊機等工具。
檢查設備：對
液壓站的各個部件進行外觀檢查，查看是否有損壞、變形、銹蝕等情況，檢查各部件的規格、型號是否與設計要求相符，同時檢查隨機附帶的技術文件、合格證等是否齊全。
基礎安裝
基礎處理：按照設計要求對安裝基礎進行處理，確保基礎表面平整、水平，基礎的尺寸、強度等符合液壓站的安裝要求。
固定基礎：將液壓站的基礎框架或底座放置在處理好的基礎上，通過預埋螺栓或膨脹螺栓等將其固定牢固，固定過程中要使用水平儀等工具進行測量和調整，保證基礎框架或底座的水平度和垂直度。
液壓站主體安裝
安裝油箱：將油箱吊運至基礎上，使其與基礎上的定位標記對齊，然后進行固定。連接油箱的進油口、出油口、回油口等管路接口，確保連接牢固、密封良好。
安裝油泵電機組：將油泵電機組安裝在油箱附近的指定位置，通常采用螺栓連接固定。連接油泵的吸油口與油箱的出油口，排油口與系統管路的進油口，注意連接時要保證管路的清潔，避免雜質進入系統。
安裝閥組：根據液壓系統原理圖，將各種液壓控制閥組安裝在相應的位置上，一般通過螺栓或法蘭與管路連接。安裝過程中要注意閥門的安裝方向和位置，確保其操作方便、檢修容易。
管路安裝
管道配制：根據實際需要測量并切割鋼管，切割面應與管軸心垂直，采用砂輪切割機切割，嚴禁用氧炔焰切割。對于坡口采用臺式砂輪機或角磨機加工，當管路由多段配套件構成時，依次逐段配管試安裝。
管道對接：保證對接鋼管的同心度不超過 0.2mm，定位后用氬弧焊打底，然后用合適的焊絲進行氬弧焊。焊接前清理坡口及其附近的臟物等，不同管徑管道焊接時加過渡接頭。
管道安裝：將配制好的管道與液壓元件進行連接，連接時要注意安裝密封圈，確保密封良好。管道的布置應整齊、合理，盡量減少阻力和彎曲，同時要便于檢查和維護。
電氣系統安裝
連接電纜：按照電氣設計要求，將油泵電機、控制元件、傳感器等設備的電纜進行連接，確保電纜的規格、型號符合要求，接線牢固、正確，電纜的敷設應整齊、美觀，避免與液壓管路等發生干涉。
安裝控制柜：將電氣控制柜安裝在便于操作和觀察的位置，固定牢固后連接內部的電氣線路，檢查控制柜內的電器元件是否正常，接線是否松動，進行必要的調試和整定。
附件安裝
安裝濾油器：在油箱的進油口或回油口等位置安裝濾油器，以保證液壓油的清潔度，濾油器的安裝要注意方向正確，便于更換濾芯。
安裝壓力表、液位計等：在液壓站的相應位置安裝壓力表、液位計等儀表，以便實時監測液壓系統的壓力、油位等參數，安裝時要保證儀表的安裝位置便于觀察和讀數。
二、調試過程
油液加注與循環沖洗
加注液壓油：向油箱中加入符合要求的液壓油，油液的牌號、粘度等應根據液壓站的使用說明書來選擇，加注時要通過濾油機進行過濾，確保油液的清潔度。
循環沖洗：啟動油泵，使液壓油在系統中進行循環沖洗，沖洗時間根據系統的復雜程度和油液的清潔狀況而定，一般為 24-48 小時。
壓力調整
空載啟動：啟動油泵電機組，使液壓站在空載狀態下運行 10-30 分鐘，觀察油泵、電機等設備的運行情況，檢查是否有異常噪音、振動、發熱等現象。
壓力調試：逐步調整溢流閥等壓力控制元件，使液壓系統的壓力達到設計要求。在調整過程中要注意觀察壓力表的讀數，緩慢升壓，每升高一級壓力應停壓 2-3 分鐘，檢查系統是否有泄漏等問題。
速度調整
活塞桿動作試驗：在活塞桿不連接閘門的情況下，操作換向閥等控制元件，使活塞桿進行全行程往復動作 3-5 次，檢查活塞桿的運動是否平穩、順暢，有無卡滯、爬行等現象。
速度調整：根據閘門的啟閉速度要求，通過調整流量控制閥等元件，對活塞桿的伸出和縮回速度進行調整，使其滿足設計規定的速度范圍。
功能調試
保護功能測試：對
液壓系統的各種保護功能進行測試，如超壓保護、欠壓保護、油溫過高保護、濾油器堵塞報警等功能。通過模擬相應的故障工況，檢查保護裝置是否能夠及時動作，切斷電源或采取其他保護措施。
閘門啟閉試驗：將液壓站與閘門連接起來，進行閘門的啟閉試驗。先進行無水情況下的啟閉試驗，檢查閘門的開啟和關閉是否靈活、平穩，閘門的開度與開度儀的顯示是否一致，限位開關等裝置是否動作準確。然后根據需要進行有水情況下的啟閉試驗，進一步檢驗液壓站和閘門的工作性能。
整體性能檢查
運行穩定性檢查：在液壓站和閘門進行一段時間的連續運行后，檢查系統的運行穩定性，包括油溫、油壓、電機電流等參數是否在正常范圍內，設備是否有異常振動、噪音等現象。
精度檢查：檢查閘門的啟閉精度，如閘門的水平度、垂直度、開度誤差等是否符合設計要求，對不符合要求的部分進行調整和修正。
