確保脫硫脫硝液壓系統穩定運行，需圍繞 “油液品質管控、核心組件維護、運行參數監控、環境適配優化、應急機制建設” 五大核心維度，結合系統在高溫、多塵、腐蝕性工業環境的特性，建立全生命周期的保障體系。

一、嚴控油液品質：液壓系統穩定的 “基石”

液壓油是系統的 “血液”，其清潔度、黏度、氧化程度直接決定閥組、泵、執行機構的壽命與響應精度，需從 “儲存 - 使用 - 更換” 全流程管控：

1. 油液選型：適配工況需求

優先選用抗磨液壓油（如 L-HM46/L-HM68） ，且需滿足 “耐溫、抗老化、抗污染” 要求：

若系統靠近脫硫塔 / 脫硝反應器（環境溫度≥60℃），需選用黏度指數≥140 的高黏度指數油，避免高溫下黏度驟降導致壓力損失；

沿海電廠或高濕度環境，需選用抗乳化性強的油液（破乳化時間≤15 分鐘），防止水分混入導致油液變質、金屬銹蝕。

嚴禁不同品牌、型號的液壓油混合使用（可能發生化學反應，生成沉淀物堵塞濾芯）。

2. 油液清潔度：杜絕 “顆粒污染”

過濾精度管控：系統需配置 “吸油過濾器（精度≤80μm，防止大顆粒進入泵體）+ 回油過濾器（精度≤10μm，過濾循環油雜質）+ 高壓過濾器（精度≤5μm，保護閥組）” 三級過濾，每月檢查過濾器壓差（壓差超過 0.3MPa 時立即更換濾芯）；

加油與補油規范：加油前需用濾油機（精度≤3μm）對新油過濾，補油時使用帶濾網的專用加油槍，避免空氣中的粉塵、水分混入油箱；

定期檢測：每 3 個月取樣檢測油液清潔度（按 NAS 1638 標準，需達到 8 級及以上）、水分含量（≤0.1%）、酸值（≤0.2mgKOH/g），超標時立即換油。

3. 油溫與液位控制

油溫穩定：通過冷卻器（水冷 / 風冷）將油溫控制在30-50℃ ：

油溫＞55℃時，油液黏度下降，密封件老化加速，需檢查冷卻器是否堵塞（清理散熱管水垢或灰塵）、風扇 / 水泵是否故障；

油溫＜15℃時，油液黏度升高，泵吸油困難，需啟動油箱加熱器（若配置），待油溫達標后再啟動系統。

液位管控：油箱液位需保持在 “1/2-2/3” 刻度之間，液位過低會導致泵吸空（產生氣穴，損壞泵體），液位過高會導致油液溢出、散熱不良；每周檢查液位，補油時需記錄補油量（異常消耗可能提示管路泄漏）。

二、核心組件維護：避免 “關鍵故障”

液壓泵、閥組、執行機構、蓄能器是系統核心，需針對性制定維護策略，防止 “單點故障導致系統停機”：

1. 液壓泵：系統 “動力源” 的保護

日常巡檢：每日監聽泵的運行噪音（正常為均勻低沉聲，異常噪音可能是軸承磨損、吸油不暢），觸摸泵體溫度（≤60℃，過高提示內部泄漏或潤滑不良）；

定期維護：

變量柱塞泵（常用類型）每 12 個月拆解檢查，更換磨損的柱塞、配流盤，清洗內部油道；

泵進出口密封圈每 6 個月更換一次（選用耐油氟橡膠材質），防止高壓油泄漏導致壓力下降。

2. 液壓閥組：系統 “控制中樞” 的校準

清潔與防卡：每季度對閥組（方向閥、壓力閥、流量閥）進行外部清潔，防止粉塵進入閥體內腔導致閥芯卡澀；若發現閥門動作遲緩，需拆解清洗閥芯，更換老化的密封件；

參數校準：每月通過 PLC 或壓力表校準閥組參數：

溢流閥（安全保護）：設定壓力需比系統工作壓力高 10%-15%（如工作壓力 20MPa，設定壓力 22-23MPa），防止超壓損壞組件；

流量閥：根據執行機構動作速度需求（如擋板開關時間 30 秒），校準流量輸出，確保多組液壓缸同步動作（如脫硝反應器擋板的多缸聯動，同步誤差≤2mm）。

3. 執行機構（液壓缸 / 液壓馬達）：“動作終端” 的可靠性

液壓缸維護：

每日檢查活塞桿表面（需光滑無劃痕，若有銹蝕或磨損，需及時打磨并涂抹防銹油脂）；

每 3 個月更換液壓缸兩端的防塵圈（防止粉塵進入缸內劃傷密封件），檢查活塞密封是否泄漏（若缸體外部有油跡，需拆解更換組合密封件）；

對垂直安裝的液壓缸（如閥門升降缸），每月檢查支撐結構是否牢固，防止活塞桿彎曲導致卡缸。

液壓馬達維護：

每 6 個月檢查馬達輸出軸的密封（防止油液泄漏）和軸承潤滑（補充專用潤滑脂）；

監測馬達工作電流（通過 PLC 或電流表），若電流異常升高，提示負載過大或內部磨損，需停機檢查。

4. 蓄能器：“應急保障” 的預壓檢查

蓄能器（常用皮囊式）的預充氮氣壓力需保持在系統工作壓力的 60%-70% （如工作壓力 20MPa，預充壓力 12-14MPa），每月用氮氣瓶和壓力表檢查預壓：

若預壓不足，需補充氮氣（防止皮囊過度壓縮導致損壞）；

若預壓驟降，需檢查皮囊是否破裂，及時更換（蓄能器失效會導致停電時無法驅動緊急閥門關閉，引發環保風險）。