軋管機組液壓系統由于工況復雜（高壓、高溫、連續運轉等），且涉及元件眾多，容易出現各類故障。

一、壓力異常故障

這是液壓系統最常見的故障之一，主要表現為系統壓力不足、壓力過高或壓力波動過大。

壓力不足：

原因：液壓泵磨損導致內泄漏增加；溢流閥、減壓閥等壓力控制閥失效（如閥芯卡阻、彈簧疲勞）；管路破裂或接頭松動導致外泄漏；油箱油位過低，吸油不足。

表現：執行元件（如軋輥快開缸）動作無力，無法達到設計推力或速度；軋制時軋輥調整不到位，影響鋼管尺寸精度。

壓力過高：

原因：溢流閥設定值錯誤或閥芯卡阻在關閉位置；管路堵塞導致回油不暢；負載異常增大（如軋輥卡阻）。

表現：系統噪音增大，油溫快速升高；液壓元件（如油管、接頭）可能因超壓損壞，甚至出現爆管現象。

壓力波動：

原因：液壓泵吸油管路漏氣，導致油液中混入空氣；溢流閥閥芯磨損或阻尼孔堵塞，導致調壓不穩定；蓄能器失效（如氣囊破損），無法穩定系統壓力。

表現：執行元件動作忽快忽慢，軋輥位置精度下降；壓力表指針劇烈跳動，影響系統控制穩定性。

二、執行元件動作異常

主要指液壓缸（如快開缸、平衡缸）或液壓馬達動作遲緩、卡頓、不動作，或動作順序錯亂。

動作遲緩 / 無力：

原因：液壓缸內泄漏（如活塞密封圈磨損、缸筒劃傷）；流量控制閥（如節流閥）堵塞，導致流量不足；液壓油黏度太大（如油溫過低）或污染嚴重，增加油液阻力。

表現：軋輥快開 / 閉合速度變慢，影響軋制節奏；平衡缸無法有效鎖緊軋輥，導致軋制過程中軋輥位置偏移。

動作卡頓 / 不動作：

原因：液壓閥閥芯卡阻（如油液中的雜質卡住換向閥閥芯）；液壓缸活塞桿彎曲或缸筒內有異物，導致卡滯；管路折彎或堵塞，油液無法流通。

表現：軋輥在調整或軋制過程中突然卡住，無法繼續動作；嚴重時可能導致電機過載跳閘。

動作順序錯亂：

原因：控制電路故障（如繼電器、PLC 輸出點故障）導致液壓閥換向順序錯誤；行程開關、傳感器（如光電編碼器）信號異常，無法準確反饋執行元件位置。

表現：軋輥快開、鎖緊等動作順序顛倒，可能導致設備碰撞（如軋輥未打開時毛管進入），引發安全事故。

三、油液污染與劣化故障

液壓油是系統的 “血液”，其狀態直接影響系統壽命和性能。

油液污染：

原因：油箱密封不良，混入灰塵、水分；新油加注時未過濾，帶入雜質；液壓元件磨損產生金屬碎屑（如泵、缸的磨損顆粒）；過濾器堵塞或失效，無法有效過濾雜質。

表現：閥芯卡阻、液壓泵磨損加?。灰簤焊變缺砻鎰潅?，導致泄漏；系統故障頻率升高，元件壽命縮短。

油液劣化：

原因：系統長期高溫運行（如冷卻器失效），導致油液氧化、黏度下降；油液中混入水分，引起乳化變質；油液使用時間過長，添加劑失效。

表現：油液顏色變深、出現異味；油液黏度異常（過高或過低），導致系統壓力、流量不穩定；元件銹蝕（如油箱內壁、液壓缸活塞桿）。

四、泄漏故障

包括內泄漏和外泄漏，不僅浪費油液，還會影響系統性能。

外泄漏：

原因：管接頭松動或密封件（如 O 型圈、組合密封墊）老化損壞；油管材質不良或受外力撞擊導致破裂；液壓缸活塞桿密封件磨損，導致桿端漏油。

表現：設備表面出現油跡，地面油污堆積；油箱油位快速下降，需頻繁補油。

內泄漏：

原因：液壓泵、液壓馬達內部零件磨損，間隙增大；液壓缸活塞與缸筒間隙過大或密封圈損壞；液壓閥閥芯與閥孔配合間隙過大。

表現：系統效率下降，油溫升高；執行元件輸出力不足，動作速度變慢（如快開缸無法快速打開軋輥）。

五、噪音與振動故障

系統運行時噪音或振動異常，通常是潛在故障的信號。

機械噪音：

原因：液壓泵軸承磨損或轉子不平衡；電機與液壓泵聯軸器同心度偏差過大；管路固定不牢，振動時相互碰撞。

表現：泵體或電機部位發出刺耳的 “嗡嗡” 聲或 “咯噔” 聲；管路振動明顯，甚至出現松動。

液壓噪音：

原因：液壓泵吸油不暢（如吸油過濾器堵塞、油位過低），導致吸空產生氣穴；油液中混入大量空氣，在高壓區釋放時產生 “氣蝕” 噪音；溢流閥、換向閥動作時閥芯撞擊閥座。

表現：系統發出 “嘶嘶” 聲或 “爆裂” 聲；同時伴隨壓力波動和執行元件動作異常。